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Mais um excelente método de gestão nos desafia a criar novas estratégias para alinhar e alavancar os resultados do Sistema de Segurança de Alimentos, exigindo de todos uma maior integração e envolvimento.

Alguns minutos de planejamento, algumas conversas e um negócio transformado!

O termo MBWA vem de Management By Walking Around, que pode ser traduzido como “gerenciamento andando por aí”. Uma ferramenta estratégica para ser utilizada no chão de fábrica, onde as coisas realmente acontecem. Ferramenta de gestão muito parecida com o método japonês utilizado na Toyota, a Auditoria Gemba Walk, já compartilhada aqui por mim em outro post.

O MBWA é uma ferramenta de liderança estratégica que coloca você em foco e conexão com os seus colaboradores envolvendo a sua força de trabalho no negócio, na visão e nos objetivos da organização. O MBWA é mais do que um simples passeio e bate-papo dos líderes pelo chão de fábrica: é uma interação planejada e organizada que fornece a você vários insights sobre a cadeia de processos dos alimentos, política, cultura, comportamentos e atitudes dos colaboradores. O modelo de Auditoria MBWA tem o poder de solidificar a cultura, fortalecer bons hábitos, comportamentos e solucionar problemas minimizando custos com reclamação e redução de acidentes.

Se você quer saber o que está acontecendo em sua organização, precisa se conectar com seus processos e as pessoas que produzem os resultados! O conceito de gerenciar em pé entre os colaboradores e conversar com eles cara a cara tem sido usado por vários líderes e organizações por décadas. O termo ” Gestão por Andar a Pé ” foi popularizado na década de 1980.

Em 1982, os consultores de gestão Tom Peters e Robert H. Waterman propuseram o conceito em seu livro In Search of Excellence: Lessons from America’s Best Run Companies. No livro, Peters e Waterman examinaram as empresas de sucesso, percebendo um denominador comum entre as mais bem-sucedidas. Segundo eles, as empresas de sucesso tinham CEOs e líderes que passavam grande parte do tempo no campo, em vez de ficarem confinados em seus escritórios. Peters e Waterman notaram que esses líderes estavam mais conscientes das operações e, em geral, tinham melhor capacidade de resolver problemas. Peters escreveu um livro, A Paixão pela Excelência, em que continuava a afirmar o estilo como o elemento central da excelente liderança.

A ideia ganhou mais atenção quando William Hewlett e David Packard, os fundadores da Hewlett Packard (marca registrada do crescimento da HP), mencionaram a teoria como parte do ” HP Way “. As lições aprendidas com a empresa de tecnologia foram, de fato, examinadas e apresentadas por Peters e Waterman.

O estilo de gerenciamento de perto e pessoal tornou-se uma opção popular para organizações e outras grandes empresas logo seguiram os ensinamentos de Peter e Waterman. A Disney implementou a gestão Walking By Around, fazendo com que seus líderes trabalhassem juntos com os seus colaboradores. Steve Jobs, da Apple, era outro grande defensor do estilo, colocando-se em situações em que precisava lidar diretamente com os clientes.

Apesar do conceito ter sido desenvolvido pelo pessoal da HP, outros grandes empreendedores desenvolveram práticas semelhantes. Sam Walton (Walmart), Walt Disney (Disney World) e Luiza Trajano (Magazine Luiza) são exemplos bem-sucedidos de praticantes do MBWA. Sam Walton, além de andar muito pelas lojas e pelos centros de distribuição, adorava tomar café com os motoristas de caminhão. Aprendia muito com as dicas dos caminhoneiros. Chieko Aoki, empreendedora da rede de hotéis Blue Tree Hotels, diz que sempre aprende muito com as camareiras da empresa, mesmo aquelas que executam as atividades mais simples na empresa.

Confira o vídeo no Youtube de Tom Peters retornando ao seu tema favorito de Em Busca da Excelência, MBWA: Gerenciando por Walking Around, exemplificando Howard Schultz quando CEO da Starbucks.

Você deve sair do seu espaço e ir aonde as pessoas estão fazendo seus trabalhos. A principal finalidade do MBWA é descobrir os pensamentos e as opiniões das pessoas. Disseminar o conhecimento na organização, incentivar compreensão das melhores práticas e compartilhá-las com os colaboradores requer uma gestão transparente e participativa.

Abaixo, algumas dicas para uma excelente auditoria no estilo MBWA:

  1. Torne o MBWA parte de sua rotina. Inclua o MBWA em sua agenda! Quanto mais vezes você faz isso, melhores resultados você terá.
  2. Não traga uma comitiva! O MBWA funciona melhor como um fluxo de conversas com colaboradores individuais. Trazer assistentes ou outros líderes com você provavelmente inibirá a discussão.
  3. Visite todos. Esteja disponível e acessível a qualquer colaborador. O intuito é que entre em contato diretamente com a situação real vivida pela empresa, ao mesmo tempo que ensine novos métodos e faça aconselhamentos para a resolução de problemas. É uma oportunidade excelente para passarem os valores da empresa pessoalmente, inclusive dando/sendo o exemplo.
  4. Peça sugestões e reconheça boas ideias. Pergunte a cada funcionário sobre suas ideias sobre como melhorar produtos, processos, vendas ou serviços. Então, se a ideia de alguém levar a um resultado positivo, divulgue a sugestão de quem foi e mostre que você está pronto para dar crédito a quem merecer.
  5. Acompanhe as respostas. Se você não puder responder à pergunta de um colaborador no momento, não se esqueça de voltar a ele com uma resposta mais tarde. Além de ser cortesia comum, gera confiança. Crie um ambiente de confiança e compreensão mútua, no qual as pessoas se sintam livres para expressar suas ideias e opiniões, problemas e preocupações.
  6. Não critique! Lembre-se: você está em uma missão com o objetivo de construir um relacionamento. Evite minar esses objetivos. Se você achar que um colaborador não está executando seu trabalho corretamente, não tente mudar o comportamento no local. Em vez disso, anote-o e resolva o problema em outro momento e em outro cenário.
  7. Saiba ouvir! Seja humilde! Liderar é, antes de tudo, servir. O MBWA oferece a oportunidade de o gestor ser um líder servidor, mas ser humilde também implica saber ouvir e buscar a sabedoria de todas as pessoas, inclusive daquelas que executam as atividades. É fundamental saber ouvir e praticar a escuta ativa.
  8. Enxergue os pontos fortes e fracos. O gestor atende aos colaboradores na situação real do ambiente de trabalho e, portanto, obtém uma experiência em primeira mão do que está acontecendo. Isso permite que ele tenha uma noção melhor das coisas que estão acontecendo ao seu redor e isso resultará em uma melhor compreensão dos pontos fortes e fracos da organização.
  9. Cultura de feedback. O MBWA fortalece um ambiente de feedback, no qual todos podem fornecer aos gestores ideias, dicas e sugestões para agir. É fundamental que os colaboradores percebam que há um esforço genuíno para uma comunicação mais eficaz entre as partes.
  10. Traz transparência. A “bolha gerencial” é removida e os gestores não veem apenas o que querem ver ou o que os colaboradores querem apresentar a eles, mas têm uma ideia realista do que está acontecendo.

Os pontos acima podem levar ao aumento da eficiência operacional. O ambiente de trabalho positivo aumenta a motivação do trabalhador e os gestores têm uma melhor compreensão das decisões corretas de operações que devem ser tomadas.

A liderança poderá resolver os problemas mais rapidamente encontrando as pessoas certas cara a cara, em vez de confiar em elaborar uma série de e-mails. Em vez de esperar por uma resposta, um gestor pode simplesmente perguntar sobre a situação.

Isso também significa que o feedback sobre problemas e ideias é instantâneo, resultando em ações mais rápidas. O colaborador e o gestor não precisam esperar pelo momento “certo”, mas podem fazer ajustes imediatamente quando as coisas surgem e são resolvidas. Se o esclarecimento for necessário, pode ser tratado no local.

Presidentes e diretores de grandes empresas no Brasil e no mundo passaram a adotar o MBWA para ter outra perspectiva da empresa e mais contato com o que realmente ocorre no negócio. De cima, tudo parece fácil e óbvio, mas quando esses executivos interagem com seus colaboradores, clientes, fornecedores e parceiros, voltam estarrecidos sobre como estavam equivocados.

Fontes:

http://fortune.com/2012/08/23/management-by-walking-around-6-tips-to-make-it-work/

http://www.whatmakesagoodleader.com/management-by-walking-around.html

https://www.cleverism.com/management-by-walking-around-mbwa/

https://www.youtube.com/watch?v=wU9ccV6Af14  

https://www.youtube.com/watch?v=hr1wtejENPg

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Food Safety Brazil by Patrocinador - 2d ago

A prevalência de alergias alimentares cresce ao longo dos anos, mobilizando a saúde pública global e localmente, num cenário onde evitar consumir o alimento potencialmente alergênico continua sendo a maneira mais eficaz de prevenir os quadros alérgicos. No Brasil, o movimento “Põe no Rótulo”, conduzido inicialmente por mães de crianças alérgicas, demonstra desde a proximidade do tema com nossa sociedade, a importância da informação correta acessível no rótulo, única ferramenta onde este público pode se apoiar para a seleção correta de seus alimentos.  Gabriela Lopez Velasco, especialista global de Food Safety na 3M, desvenda o panorama regulatório atual de alergênicos em alimentos, contextualizando sua origem e esclarecendo a relevância do caráter preventivo ao olhar para o futuro.

Felipe Zattar – Especialista Técnico 3M

 

Alergênicos em alimentos dentro do panorama regulatório e da segurança dos alimentos

Boa parte das normas e recomendações globais para o manejo de alergênicos se referem, com frequência, à correta declaração de ingredientes específicos, conhecidos por causarem reação adversa em indivíduos sensíveis a eles. Estas diretrizes são concebidas não apenas para facilitar a identificação e a prevenção do consumo deste alimento por parte do público alérgico, mas também para dar assistência às empresas na declaração correta dos eventuais componentes alergênicos em seus alimentos. O Ato de Rotulagem de Alergênicos e Proteção ao Consumidor (FALCPA, 2004), nos EUA, se tornou efetivo em 2006, estabelecendo o “Big 8”: oito grupos de alimentos listados como alérgenos e passíveis de declaração em rótulo: leite, ovo, peixe, crustáceos, amendoins, trigo, soja, além de sementes oleaginosas (castanha, noz, amêndoa, etc.).

Na Europa, dois atos – 1169/2011 da FIC e a publicação de 2014 da FIR – orientam a declaração de 14 alimentos com potencial alergênico: além dos Big 8, alimentos que contenham glúten, mostarda, moluscos, gergelim, tremoço e aipo. Globalmente, a seção 4.2.1.4 dos Padrões para Rotulagem de Alimentos do CODEX Alimentarius – do qual o Brasil é signatário – torna compulsória a declaração dos Big 8, além dos cereais contendo glúten. Países como Austrália, Nova Zelândia, Japão, Canadá e Argentina possuem requerimentos similares ao Big 8, além de um ou outro grupo de interesse. Em linhas gerais, apesar de haver diversos alimentos potencialmente alergênicos, os países elaboram suas normas considerando as preferências culturais e da dieta de sua população, ponderando, também, a importação e exportação global de alimentos.

Neste cenário, o Brasil publica a RDC 26/2015, definindo padrões e responsabilidade de declaração, além de seus grupos de interesse: os Big 8, com especial atenção à lista nominal de oleaginosas, além do pinhão e do látex natural. A legislação brasileira se destina a todas as instâncias que oferecem alimentos para consumo, sejam indústrias, restaurantes ou pontos de venda. Também estabelece responsabilidade para os fornecedores de matérias primas que, apesar de não estarem obrigados a rotular os materiais, são responsáveis por documentar a informação junto àquele produto, englobando, desta forma, toda a cadeia de produção.

Mesmo com a robustez mundial no controle de alergênicos, estima-se que mais de 40% dos recalls de alimentos estão relacionados a alergênicos não declarados, resultado de declarações inadequadas ou contaminações cruzadas, o que sugere que cuidados adicionais são necessários, por parte dos produtores de alimentos, para garantir rotulagem eficiente e controle sobre a contaminação. O Ato de Modernização de Segurança dos Alimentos e proposta de código de manejo e gerenciamento de alergênicos (CODEX) utilizam abordagem preventiva, estabelecendo planos de controle que incluem estratégias e procedimentos para se chegar a este fim. A aderência aos requisitos de rotulagem é fundamental para proteger os consumidores e evitar alergias veiculadas por alimentos e, igualmente, são importantes os controles que previnem a inserção destes alérgenos nos alimentos.

Gabriela Lopez Velasco

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Já pensou se sua “não conformidade” não estiver ligada somente aos seus processos diretos na produção de alimentos? Sabia que além da qualidade da matéria-prima, dos equipamentos e mão-de-obra qualificada, também as utilidades conceitualmente sanitárias podem elevar ainda mais a qualidade do seu produto final?

Figura 1: Utilidades mais utilizadas na indústria em geral, porém quando em indústrias de produtos com risco humano, podemos considerá-las como “sanitárias”.

Como detectar se estas utilidades manterão o bom desempenho dos equipamentos?  Considera-se que todas as utilidades dentro de uma cadeia produtiva da indústria de alimentos devem ser dimensionadas, instaladas e operadas de forma sanitária. Portanto, da mesma forma que a “Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle” é aplicada para os processos produtivos, a mesma deve ser aplicada para as utilidades.

Dentro deste contexto, uma das utilidades pouco notadas na indústria é o ar comprimido. Mas sabiam que na maioria das etapas finais produtivas, o ar comprimido tem contato direto com o produto e/ou embalagem primária? E o uso efetivo para limpeza de superfícies e utensílios que mantêm contato direto com matérias-primas e produto final é ponto relevante de processos de sanitização, sejam eles “CIP” (Clean in place) ou “COP” (Clean out place).

O que devemos avaliar para identificar o perfil de qualidade do ar comprimido? Quais os efetivos contaminantes que podem provocar uma “não conformidade” de produto e/ou processo?

Para responder, podemos ter como base a norma ABNT ISO 8573-1 / 2013 – “Contaminantes e classes de purezas” aplicadas para qualquer segmento industrial, que determina não somente os contaminantes mais prováveis, mas os limites em cada classificação, tendo também direcionamento dos métodos analíticos de detecção, adequando os disponíveis no mercado de serviços.

A ISO 8573-1 indica a determinação dos seguintes contaminantes: óleo (mg/m³), particulados (mg/m³) e/ou partículas não viáveis (unid/m³), temperatura do ponto de orvalho (ºC) e/ou teor de umidade (g/m³), partículas viáveis (UFC/m³) que podem ser determinados pela contagem de bactérias, fungos e bolores,  e demais contaminantes gasosos, como: oxigênio, monóxido de carbono, dióxido de carbono, óxido e dióxido de nitrogênio e dióxido de enxofre. Porém, quando falamos em “Segurança de Alimentos”, devemos nos concentrar nas normas regulamentadores e/ou nos  guias e normas recomendados da área, que efetivam o sistema da qualidade de uma indústria de alimentos.  Vejamos então o que estas normas dizem:

  • ISO 22000

Figura 2 – Parágrafo da ISO 22000 para o ar comprimido

  • BRC – Global Standard for Food Safety

Figura 3 – Parágrafo da BRC para o ar comprimido

  • IFS – PAC Secure

Figura 4 – Parágrafo da IFS – PAC Secure para o ar comprimido

Observem então, que nenhuma delas têm limite de aceitação, apenas indicam alguns parâmetros de controle e/ou como realizar este controle, com a utilização de compressores, secadores e/ou filtros adequados, deixando uma lacuna, a de como iniciar este monitoramento, até mesmo para adequar os “POPs” de manutenção preditiva e corretiva.

COMO AVALIAR SE SEU SISTEMA É ADEQUADO?

Em todos os parques industriais, o ar comprimido é gerado e tratado dentro das unidades fabris, portanto qualquer “não conformidade” nada mais é que um custo energético, visto que para se ter produzido tal produto, os compressores e secadores consumiram energia elétrica.

  • Como avaliar se a contaminação do seu produto não pode ser causada pela má qualidade do ar comprimido?
  • Como avaliar se sua parada produtiva não foi ocasionada por uma má qualidade do ar comprimido que danificou seu sistema pneumático?

Para isso, inicialmente, a geração, secagem e filtragem do ar comprimido poderão garantir que o grau de contaminação, seja ela física e/ou microbiológica seja diminuída já na área de utilidades. Junte-se a isso, uma instalação de material adequado e tratamentos nos pontos de uso para assegurar um menor número de manutenções corretivas. Observe na figura abaixo, como os contaminantes do ar comprimido poderão chegar até o seu ponto de uso:

Figura 5 – Formação de contaminantes do ar comprimido

O que se deve avaliar no sistema de ar comprimido para identificar os riscos e os pontos críticos do seu processo, sem levar em consideração se deverá seguir alguma obrigatoriedade normativa, tendo assim somente a questão do risco de contaminação que poderá lhe causar maiores não conformidades no seu produto final:

  1. O ar comprimido tem contato direto com produto, embalagens primárias, superfícies de contato e/ou utensílios;
  2. O processo produtivo poderá ter paradas repentinas por contaminação e/ou danos no componente pneumático e consequentemente degradar matéria-prima e/ou qualquer outro insumo neste tempo;
  3. Presença de tratamento pontual (filtros para retenção de óleo, partículas, odor e/ou microrganismos);
  4. O material da sua instalação é adequado para uma planta sanitária;
  5. O secador de ar comprido foi bem dimensionado tanto em capacidade do compressor como para as condições climáticas da fábrica;
  6. O compressor possui lubrificação direta ou indireta;
  7. A localização da central de compressores evita que o ar ambiente admitido transfira determinados contaminantes para o ar comprimido.

Atualmente, algumas normas ligadas à segurança de alimentos pedem apenas requisitos qualitativos, os quais requerem apenas que o ar comprimido seja incolor, inodoro e livre de contaminantes, e que nos pontos de uso a presença de filtros deve ser aplicada. Porém, uma norma recomendada para qualidade do ar comprimido já é aplicada em todos os segmentos industriais,  a qual indica analitos a serem controlados bem como os critérios de aceitação quantitativos para o controle efetivo da qualidade do ar comprimido.

Seguem alguns passos iniciais para um estudo para determinação:

  1. Análise de risco definindo os pontos críticos;
  2. Determinar requisitos de instalação e operação dos equipamentos pertinentes ao sistema de geração, tratamento e distribuição do ar comprimido;
  3. Dentro da operação dos mesmos, definir os POPs de manutenção preditiva, preventiva e corretivas;
  4. Determinar o critério de desempenho da qualidade do ar comprimido, avaliado dentro da análise de risco citadao no item 1, acima;
  5. Plano de indicadores e monitoramento do sistema.

Observem que o planejamento acima poderá garantir o controle total do sistema, além de evitar “não conformidades” e economia, sendo ela de energia e custos efetivos.

Nos próximos posts, iremos abordar como iniciar cada item acima. Siga-nos!

Margarete Nagata

Engenheira de alimentos, consultora em gases industriais

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Quando o assunto é controle de pragas, em algum momento você já deve ter ouvido a palavra atomização, mas o que é e para que serve?

Significado de atomização: fragmentação de um corpo em unidades diminutas.

A atomização é a aplicação de um produto químico para controle de insetos em geral, rasteiros ou voadores através da transformação de uma calda inseticida em micro-partículas, ou seja, microscópicas gotas.

O processo de atomização ocorre através de um equipamento que produz uma corrente de ar de alta velocidade. O inseticida é introduzido dentro do recipiente, a pressão negativa formada por essa alta corrente de ar arrasta a calda inseticida para um bico de cisalhamento responsável por formar gotas de aproximadamente 50 a 100 µm. Essas gotas são disparadas no ar em forma de uma névoa fina. Sua ação é instantânea, pois as partículas se agregam nas superfícies de forma homogênea atingindo todo o ambiente alvo.

O grande diferencial é que os atomizadores possuem um longo alcance chegando até a 12 metros de distância. São amplamente utilizados na agricultura e podem ser utilizados internamente e externamente na empresa. A atomização é recomendada para áreas com grandes alturas, como prédios, depósitos, galpões, pois  é uma técnica similar à pulverização líquida, mas com um grande poder de alcance por meio de um “jato líquido”.

Qualquer inseto que tenha contato com a área após aplicação passará a sofrer o efeito do inseticida e será eliminado.

Existem diversos tipo de atomizadores (mecânicos, hidráulicos) e o objetivo é o mesmo: fracionar a calda inseticida em gotas que ficarão suspensas no ambiente.

Não se esqueça de que a escolha do inseticida também é fundamental para a erradicação da praga alvo.

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Food Safety Brazil by Cíntia Malagutti - 5d ago

Para muitas pessoas o serviço de entrega de alimentos é essencial, tornando-se parte de seu estilo de vida.  Preguiça ou comodidade, por exemplo, podem ser as razões. Assim, o serviço de delivery proporciona aos estabelecimentos um crescente nicho de mercado, no entanto há alguns desafios na implantação deste tipo de serviço, tais como lidar com as entregas e com um aumento nos pedidos para buscar pode interferir com as operações normais e reduzir a velocidade dos serviços internos do restaurante, criar uma área especial para preparar esses pedidos que atualmente não existe, contratar mais funcionários para suprir a grande demanda; veículo seguro e entregadores confiáveis para que o delivery dê certo.

Com o aumento dessa demanda, como a febre “Uber Eats” e o Rappi até para fast foods famosos e barracas de açaí, nos perguntamos também sobre food defense, que foi tema no último encontro do GFSI em Nice e por aqui circulam vídeos de entregadores comendo a “nossa” marmita pelo caminho e nos entregando após a “sensorial”. Há inclusive a solução alternativa para estabelecimentos urbanos que têm problemas com grandes tráfegos, realizar o delivery de alimentos em bicicletas, pois elas permitem ultrapassar os congestionamentos das ruas rapidamente, talvez ofertando alimentos mais quentinhos.

Os desafios são muitos e preocupantes, tais como: entregar a comida ainda quente; empacotar com segurança (lacres invioláveis); assegurar que a embalagem está firme e segura na bike ou na moto, sem vazar ou quebrar; oferecer pedidos corretos; incluir os sachês como complementos (maioneses temperadas e não refrigeradas, aliás transportadas nos mesmos boxes dos alimentos quentes), picos de horários de pedidos; cupons online como reforços do poder dos restaurantes nas mídias sociais, separar as embalagens contendo os condimentos, os guardanapos ou talheres de plástico necessários; separar alimentos frios e quentes; etiquetar a validade, trocos (dinheiro) e administrar os funcionários, ou seja, vemos riscos ao negócio e aos consumidores.

Cuide da precisão no preparo como se estivesse manipulando e entregando ao cliente dentro das paredes de um restaurante, seguindo as regras de BPF com afinco!

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Sabemos que assim como o leite, outros ingredientes, como cereais e ovos, também podem ser contaminados com resíduos de micotoxinas. As micotoxinas são metabólitos secundários produzidos por fungos toxigênicos do gênero Aspergillus. Esse fato gera  grande preocupação, uma vez que esses produtos, além de oferecerem riscos para quem os consome diretamente, também podem ser utilizados como ingredientes para a fabricação de outros produtos, como por exemplo os de panificação: bolos, biscoitos, pães ricos em cereais, entre outros.

Os ovos que fazem parte da dieta de muitos brasileiros, devido ao seu alto valor nutritivo, podem estar ameaçados pela contaminação por micotoxinas. Assim como no leite (Aflatoxina M1: pesquisa mostra riscos no leite in natura), a contaminação do ovo é indireta, ou seja, as aves consomem a ração de milho contaminada por micotoxinas. Esses metabólitos tóxicos podem ser transferidos para os ovos, como mostra o estudo sobre Os efeitos de alimentação contaminada com aflatoxinas B1 sobre o desempenho das galinhas poedeiras, transferência de resíduos de AFB1 em ovos e sua estabilidade térmica. 

Uma pesquisa realizada na Espanha publicada em março desse ano na revista Toxins, intitulada Avaliação da ocorrência e exposição de aflatoxinas e desoxinivalenol em alimentos para crianças à base de cereais, avaliou a ocorrência das micotoxinas (aflatoxinas B1, B2, G1 e G2 e desoxinivalenol-DON) em produtos infantis à base de cereais utilizando ingredientes como trigo, milho, arroz, aveia e grãos mistos. A pesquisa mostrou resultados importantes, detectando a presença das aflatoxinas em 12 amostras (20% ) e desoxinivalenol em também 20% das amostras, sendo que ambos tiveram quantidades de amostras que excederam o nível máximo estabelecido pela União Europeia.

Outra pesquisa conduzida também na Espanha constatou que produtos de panificação, aqueles ricos em cereais, podem ser contaminados por micotoxinas. A revista espanhola OCU (Organização de Consumidores e Usuários), que defende os direitos dos consumidores, disponibilizou dados de uma pesquisa realizada na Espanha em 2013, intitulada “Micotoxina – Hay que limitar las toda”.

Os resultados da pesquisa evidenciam que 75% dos produtos ricos em aveia e centeio que foram analisados possuíam alguns resíduos de micotoxinas. A pesquisa foi realizada com produtos processados de cereais da Bélgica, Itália, Portugal e Espanha, totalizando 173 produtos de cereais, e na Espanha foram testados 33 produtos, incluindo barras de multicereais, pães multigrãos, cereais matinais conhecidos também como mueslis (flocos de aveia, grãos, sementes e frutos secos) e biscoitos com diferentes tipos de cereais, principalmente a aveia. Em alguns pães ricos em cereais foram encontradas micotoxinas em quantidades elevadas, em outros elas não foram detectadas.

Uma vez presente nos produtos processados, as micotoxinas não podem ser eliminadas, por isso a OCU aconselha que seus usuários fiquem atentos caso os produtos apresentem mofo ou outras alterações. A revista ainda alerta que evitar é melhor que remediar, por isso os setores produtivos devem estar cientes desse problema e dispostos a implementar um controle rigoroso em toda a cadeia de produção desses produtos, incluindo procedimentos de avaliação de risco e monitoramento de todos os ingredientes.

Referências:

http://aditivosingredientes.com.br/upload_arquivos/201605/2016050413255001464012770.pdf

https://www.ocu.org/buscar?keyword=Micotoxina+Hay+que+limitarlas+toda&pageIndex=1&startFrom=0

https://www.ncbi.nlm.nih.gov/pmc/articles/PMC6468729/

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O post Micotoxinas em produtos processados: devo me preocupar? apareceu primeiro em Food Safety Brazil.

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Food Safety Brazil by Marco Túlio Bertolino - 1w ago

Logicamente, o objetivo principal na implantação de um Sistema de Gestão em Segurança de Alimentos (SGSA) é a garantia da produção, armazenamento, transporte e comercialização de alimentos e bebidas seguras, o que implica ações de prevenção e controle de contaminantes, sejam químicos, físicos ou microbiológicos em toda a cadeia produtiva.

Mas, logicamente também, o objetivo de um negócio, de uma empresa que produz alimentos e bebidas é obter algum lucro.

Portanto, uma empresa de alimentos e bebidas tem como “core business” sua operação, que genericamente consiste em comprar matérias-primas, com uso de operações unitárias apropriadas transformá-las em produtos, entregar ao mercado fazendo uso de uma matriz logística adequada, e ao final, faturar com as vendas provenientes de toda esta operação. Depois, tirando os custos produtivos que incluem matérias-primas, insumos, embalagens, mão de obra, análises, operação, depreciação de máquinas e equipamentos, custos com utilidades (energia, água, vapor e ar comprimido), etc, ver o que sobra.

A esta diferença que remunerará o risco sobre o capital investido por um empreendedor que se aventurou nesta empreitada, chamaremos lucro.

Um SGSA, portanto, agrega uma importante função estratégica numa organização, quando efetivamente ajuda a aumentar a segurança sobre o retorno do investimento e evitar surpresas indesejadas, trazendo controle sobre riscos, uma vez que se problemas de segurança de alimentos ocorrerem, representarão custos de não qualidade que podem ser substanciais e que tomarão se não todo, ao menos parte dos ganhos resultantes, podendo inclusive levar seu negócio à bancarrota.

Estes custos de não qualidade estão em âmbito interno e externo, tais como apresentados na tabela 1:

Tabela 1: Custos de não qualidade internos e externos.

CUSTOS INTERNOS CUSTOS EXTERNOS
1)    Destruição de produtos contaminados;

2)    Retrabalho para correção de contaminantes a níveis aceitáveis;

3)    Refugo;

4)    Horas improdutivas;

5)    Serviços administrativos refeitos;

6)    Excesso de estoque.

1)    Reclamações e indenizações pagas a clientes business to business ou consumidores finais afetados;

2)    Reposição do lote devolvido;

3)    Descontos por falhas;

4)    Fretes por devoluções;

5)    Perda de clientes;

6)    Custos de recolhimento de produto/ recall.

Mas os custos mais significativos das falhas em segurança dos alimentos estão associados à perda de imagem, que pode destruir completamente um negócio por ferir permanentemente a imagem de uma marca que passará a ser associada aos danos eventualmente causados aos consumidores, especialmente num admirável mundo novo onde a todo tempo podemos ser expostos em redes sociais como Facebook ou Instagram, e uma imagem negativa viralizada organicamente em redes sociais é capaz de em poucas horas atingir milhares de pessoas, mais até do que campanhas de marketing perfeitamente estruturadas e que demandaram altos investimentos.

Então, por mais tecnicistas que nós profissionais que atuamos em food safety sejamos, é preciso considerar que um bom gestor nesta área precisa entender também de gestão de negócios, de como implantar, conduzir e gerenciar bem seu SGSA, que seja efetivamente capaz de garantir alimentos seguros, porém fazendo um bom uso dos recursos disponíveis, de forma a manter os negócios competitivos.

SGSA na perspectiva de um dono de empresa, de um investidor, de um empreendedor, é uma atividade que demanda custos, portanto, precisa trazer efetivamente retorno sobre o investimento, o famoso ROI ou payback, e repito, este retorno se dará pela garantia de controle sobre resultados indesejados quanto à contaminação dos alimentos, assim, na contenção de riscos à saúde de consumidores, e isto pode ser transformado em uma linguagem contábil, quantificando-se em dinheiro indicadores que meçam os custos de não qualidade exemplificados anteriormente na tabela 1.

Saímos das universidades muitas vezes sem uma suficiente visão sistêmica de como funciona a gestão de uma empresa, aliás, há cursos em algumas universidades que inclusive partem de uma linguagem que “demoniza” o empresário, o investidor, o acionista, e trata o lucro como algo “pecaminoso”. Com isso, foge uma pauta importante e óbvia, de que é o lucro que gera investimentos em pesquisa, em tecnologias, em infraestrutura e ambiente adequado para a produção em condições sanitárias, além de pagar salários e remunerações.

Não há nenhuma dicotomia entre fazer excelentes produtos e lucrar, ao contrário, quem faz excelentes produtos, seguros aos consumidores, deve lucrar ainda mais com isso, sendo remunerado pelo bom trabalho.

Tenho visto no mercado de trabalho profissionais que geralmente possuem até boas formações técnicas, mas que quando promovidos a cargos executivos de gestão, caem de paraquedas numa posição em que precisam gerenciar centros de custos e ficam perdidos, pois é preciso geri-los economicamente além de tecnicamente. Portanto, falar de custos, despesas, retorno sobre investimento deve fazer parte do metier de um bom profissional em food safety.

Quando se começa a olhar os negócios nesta óptica, a análise de riscos é fundamental, e serve para alinhar profissionais que tem excesso de preciosismo com a realidade, especialmente os que tem obsessão de fazer o “ótimo”, e que por isso, muitas vezes deixam de fazer o bom que está ao alcance da empresa, e que seria suficiente para conter perigos.

Considere que uma medida boa de contenção de perigos algumas vezes pode ser melhor que uma ótima, se esta boa permitir a segurança desejada ao produto com menos demanda de recursos.

Um bom gestor busca equilíbrio financeiro que considere os riscos associados ao produto, o que deriva de suas características intrínsecas como pH, umidade e atividade de água por exemplo, e também, das tecnologias disponíveis utilizadas nas operações unitárias envolvidas, dos recursos internos e externos que a empresa disponibiliza, mas claro, sem abrir mão da garantia efetiva de processos capazes de produzir alimentos seguros.

Sempre é bom lembrar que SGSAs para darem o devido resultado precisam ser bem implementados. Coloco desta forma por ter vivenciado ao longo da carreira casos em que empresas queriam maquiar seus processos apenas nos dias de auditoria, cabendo a expressão “maquiar a noiva” só para receber os auditores.

Sistemas de gestão de segurança de alimentos de verdade rodam com processos bem sedimentados, podem ser auditados em qualquer turno, a qualquer dia, porque estão estruturados de forma que sua rotina normal de operação seja capaz de garantir alimentos seguros. Aliás, é o que precisa ocorrer com sistemas que sejam certificados na FSSC 22000 cujas auditorias surpresas já estão em vigor.

Se um gestor de food safety, além da visão técnica demandada pela função, também tiver competências que o tornem capaz de interagir com o mundo dos negócios, e com isso traduzir para alta direção (AD) e CEOs os problemas associados ao universo da segurança de alimentos numa linguagem financeira, de custos, investimentos, prejuízos e ganhos pela contenção de perigos potenciais, ajudará muito esta AD a melhor compreender o papel estratégico dos SGSAs. Estes,  portanto, passarão a serem vistos dentro da organização com mais relevância por diretores que não são de corpos técnicos e que têm uma certa dificuldade de entendimento do tema, inclusive, facilitando conseguir os devidos investimentos demandados.

Como dica profissional, em reuniões de análises críticas, visando justamente engajar a AD nos problemas que afetam a gestão em food safety, é preciso trazer informações na linguagem dos executivos que demonstrem redução de custos de não qualidade, a redução de reprocesso, de retrabalho, de devoluções, etc, e por fim, estes valores devem ser confrontados com os gastos com os centros de custos associados diretamente com a gestão da segurança dos alimentos, permitindo que enxerguem o payback do SGSA.

Lembre que o objetivo final é produzir ALIMENTOS SEGUROS, mas isso aumenta market share, evita riscos e processos com consumidores, exposição negativa da marca, e portanto, ajuda a manutenção e crescimento do faturamento, e assim, do lucro das organizações.

Um SGSA deve ter relevância estratégica nos rumos da organização.

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Listeria monocytogenes é um patógeno difundido no meio ambiente. É encontrada no solo, água, esgoto e vegetação em decomposição (silagem). Pode ser facilmente isolada de humanos, animais domésticos, produtos agrícolas crus e ambientes de embalagem e processamento de alimentos (particularmente áreas úmidas e frias) . Foi demonstrado que L. monocytogenes persiste nos equipamentos e no ambiente de processamento nos locais de abrigo.

Listeria monocytogenes pode sobreviver por mais tempo sob condições ambientais adversas do que muitas outras bactérias vegetativas que apresentam preocupação para a segurança dos alimentos. Além de ser capaz de sobreviver e crescer em temperaturas de refrigeração, L. monocytogenes tolera altas concentrações de sal (como em soluções de salmoura sem cloro) e sobrevive ao armazenamento sob congelamento por longos períodos. Sobrevive às condições ácidas e é mais resistente ao calor do que muitos outros patógenos veiculados por alimentos que não formam esporos, embora possa ser morta por procedimentos de aquecimento como os usados ??para pasteurizar o leite.

A introdução acima foram recortadas do documento, que tem 77 páginas de muita informação.

Controle de Listeria monocytogenes em Alimentos Prontos para o Consumo: material orientativo para a indústria

  • Controles de Pessoal
  • Projeto, Construção e Operação de sua Planta
  • Projeto, construção e manutenção de equipamentos
  • Higienização
  • Controles em matérias primas e outros ingredientes
  • Controle de processo baseado na formulação de alimentos prontos para consumo para possuírem características intrínsecas que previnam o crescimento de L. monocytogenes
  • Processo de controle de redução de Listeria
  • Práticas de Armazenagem e Controles de Tempo / Temperatura
  • Monitoramento Ambiental para Verificar o Controle de Listeria spp. ou Listeria monocytogenes
  • Amostragem e Análise de Alimentos Prontos para o Consumo
  • Análise de dados para tendências
  • Treinamento

Este documento é considerado um draft e foi redigido pelo FDA.

Clique aqui para acessá-lo (algumas empresas podem bloquear acesso ao Google Drive, consulte seu TI se for o caso).

Veja também outros documentos traduzidos por iniciativa do Food Safety Brazil e voluntários:

Guia de controle de Salmonela em alimentos de baixa umidade – em português

Guia de Food Defense da FSSC 22000 em português

Guia de Food Fraud da FSSC 22000 em português

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Food Safety Brazil by Humberto Vinícius Faria Da Cunha - 1w ago

“Don’t wash your raw chicken”

O alerta foi dado recentemente pelos Centros de Controle de Doenças nos EUA (CDC, na sigla em inglês, órgão análogo à ANVISA no Brasil), via Twitter, advertindo que lavar a carne de frango antes de cozinhá-la pode fazer com que microrganismos se espalhem por outros alimentos ou utensílios da cozinha.

A publicação gerou debate acalorado, entre aqueles que agradeceram a dica, rejeitaram e ironizaram.

“I’m glad the CDC came out with this. The first thing I used to do before cooking chicken is empty out every dish in the cabinet and put it in the sink with the chicken before I washed it” disse um usuário (Eu estou feliz  que o CDC tenha publicado isso. A primeira coisa que eu costumava fazer antes de cozinhar o frango era esvaziar cada prato do armário e colocá-los na pia juntamente com o frango, antes de lavá-lo).

“Because it’s slimy and feels disgusting” disse outro usuário ((Lavo) Porque é viscoso e parece nojento).

“Oh no, I will continue to wash it then soak with salt and lime juice thank you” arguiu uma outra pessoa (Oh não, eu vou continuar a lavá-lo, em seguida, mergulho com suco de limão e sal, obrigado).

Diante do debate o CDC respondeu: “Cozinhar o frango a uma temperatura interna de 165º F (73,9ºC) matará germes nocivos e ajudará a evitar intoxicação alimentar.”

Ainda complementou: “Nós não quisemos fazer com que vocês gostassem de não lavar o frango. Mas é verdade: mate os germes cozinhando completamente o frango, não lavando-o. Você não deve lavar carne de frango, ovos ou carnes em geral antes de cozinhar. Isso pode espalhar germes ao redor de sua cozinha. Não deixe a Segurança dos Alimentos!

A advertência ocorreu pouco depois de uma pesquisa identificar que 44% dos britânicos lavavam a carne crua, seja porque acreditavam estar eliminando germes ou simplesmente por hábito. No Brasil, também circulam rotineiramente alertas sugerindo, erroneamente, que as pessoas lavem as aves antes de cozinhar.

O blog Food Safety Brazil já trouxe mais informações sobre o tema:

  1. Assando o peru de Natal com segurança.
  2. Campylobacter: as sequelas de uma vítima com Guillain Barré.
  3. Pare de lavar o frango!
  4. Lavar carnes e frangos melhora a segurança dos alimentos?
  5. Evitando DTA em nossas cozinhas.

Os microrganismos que geram preocupação, na transmissão de DTA (Doenças Transmitidas pelos Alimentos), nesses casos, são: Campylobacter, E. coli e Salmonella.

E você, costuma lavar a carcaça de aves antes de cozinhar? A regra de ouro é: não lave o produto e submeta-o a altas temperaturas durante o cozimento! Utilizar limão ou vinagre no produto, sanitizante ou água quente nos equipamentos e utensílios, poderá auxiliar na mitigação do perigo, mas lavando a carcaça, o risco de espalhar os germes e permitir a formação de biofilme na cozinha é iminente e isso poderá trazer consequências negativas futuras.

Fonte: BBC News Brasil

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A resposta é SIM! Perigos físicos são significativos para os alimentos. Em 2018 houve um recorde para recalls de alimentos relacionados a objetos estranhos. Aconteceu um caso por semana, em média, de acordo com dados mundiais da Horizonscan. Em números absolutos, esses tipos de casos de contaminação de alimentos são menos frequentes do que Salmonella ou E.coli, mas o impacto negativo para empresas de alimentos, para a marca, pode ser igualmente alto. Em 2018, a descoberta de um pedaço de metal em frango pronto levou a Wayne Farms a recolher cerca de 20 toneladas de produto. Em 2016, a Mars recolheu produtos de chocolate em 55 países (a maioria deles na Europa), depois que um consumidor encontrou um pedaço de plástico vermelho em uma barra de chocolate.

Dependendo do tipo de material, um objeto estranho pode ser intrínseco ao alimento, como caroços e talos ou extrínseco, como vidro, metal, madeira ou insetos. Como qualquer contaminação, os objetos estranhos podem entrar em contato com alimentos em qualquer etapa da cadeia de suprimentos, vindo de fornecedores (montante) ou de varejistas, processadores de alimentos ou até mesmo na casa dos consumidores (jusante). Lembrando que podem ser contaminações de objetos estranhos também por sabotagens intencionais, vide os casos em 2018 envolvendo agulhas encontradas em morangos na Austrália.

Apesar dessas diferenças, todas as contaminações de origem física têm duas características básicas em comum:

1 – O objeto não devia estar lá;

2 – As expectativas neste caso são determinadas pelo conhecimento geral dos consumidores e a descrição no rótulo, pois são contaminantes tangíveis e visíveis.

Para o FDA, a CPG Sec. 555.425 determina níveis aceitáveis como um objeto duro ou pontiagudo entre 7 mm e 25 mm de comprimento em alimentos prontos para consumo, sempre que o produto necessite de preparação mínima ou processamento adicional, o que não eliminaria (ou não) o objeto estranho. No Brasil, a RDC 14 determina 2 mm ou 7 mm, dependendo das características do corpo estranho. Assim, no estudo HACCP, as empresas necessitam considerar essa natureza de contaminante, devido às ocorrências citadas, sempre combinando diversas medidas de controles em “sinergia”, nos pontos certos da linha de processamento. Não se pode esquecer que o último método de prevenção e detecção é o olho humano, assim, a conscientização do pessoal sobre a importância dos procedimentos de prevenção e sua adesão a eles tornará qualquer combinação de métodos de detecção muito mais eficaz e evitará recalls potencialmente custosos.

Fonte (texto e imagem):

https://www.foodsafety-experts.com/food-safety/fo-prevention/

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